Le auto elettriche sono il futuro, a partire da oggi.
Tuttavia, sono ancora costosi.
Il motore AC in 3 fasi è lo standard assoluto per le aziende automobilistiche per produrre veicoli elettrici.
Tesla Sports Car, Nissan Leaf e così via. . .
Tutti i ragazzi grandi usano l'aria condizionata.
Ha molti vantaggi rispetto alla DC.
I motori AC possono essere usati quasi per sempre.
Puoi ottenere il freno rigenerativo gratuitamente in modo che l'energia che usi per far passare l'auto possa essere catturata e rimessa nel pacco batteria.
Questo fa anche durare i freni quasi per sempre!
Oltre ai cuscinetti a sfera che sono generalmente molto resistenti, ci sono pochissime parti nel motore CA che si consumano.
Il mercato è inondato di motori AC industriali trifase, quindi puoi acquistarli a buon mercato se li usi.
Tuttavia, quasi tutte le conversioni di veicoli elettrici fai -da -te vengono eseguite utilizzando un motore a CC. Perché?
Un grande motivo è che il controller del motore è generalmente molto costoso.
Ad esempio, il controller del motore AC BRUSA da 211 KW per i veicoli elettrici funzionerà $ 21.000 per te: ti guiderò attraverso la costruzione del tuo
controller motorio CA da 200 kW (268 CV!!) Di circa $ 1000.
Se ottieni delle buone offerte su eBay o sei contento con meno potenza, potrebbe essere inferiore a questo.
Ho scritto il software di controllo orientato al campo sul micro controller DSP IC30F4011, che è gratuito fintanto che non ne fai soldi.
MPLAB è gratuito se si desidera modificarlo: ho realizzato il PCB per le parti di controllo e guidare e ti considero modificare l'opera d'arte schematica e PCB in base al tuo contenuto interiore.
Sono realizzati in scintilla di design e sono anche completamente gratuiti da scaricare: quindi, se si desidera modificare la scheda madre, puoi e quindi puoi creare la propria scheda dal produttore di PCB di tua scelta.
In alternativa, puoi acquistare la saldatura e il test del PCB dal mio sito Web qui :! /P & S-Circuit-
Scheda/C/16287307/Offset = 0 & Sort = Le normali capacità di saldatura sono utili per PCB.
È necessaria alcune perforazioni in alluminio, ma può essere fatta con il trapano a mano se siamo creativi.
Sia inizi!
Ecco l'elenco delle parti di cui hai bisogno: 1.
12 \ 'x 15 \' x 3/8 \ 'piastra di alluminio: puoi usare questo radiatore anziché la piastra di alluminio.
Hai bisogno di 15 \' di lunghezza.
Ma devi perforare e bussare ai fori: 20. 5 \ 'x 15 \' x 0.
063 \ 'Pannello di alluminio per alloggi: 5 piedi, 1/4 \' o 5/16 \ 'fori oculari di 2 Specifiche
2 sheets di cavi saldati.
Il link seguente è sufficiente per 6 controller, ma questo è il più piccolo che riesco a trovare.
È il numero di parte del nastro Kapton NMXYM2001. : 5 piedi x 1 \ 'x 1mil (
eBay ha molte cose come questa.
Non è necessariamente largo 1 \').
Anche il nastro potrebbe andare bene.
Viti e hardware di montaggio.
Nota: i seguenti collegamenti sono solo a riferimento.
Di solito hanno 100 pacchetti, ma ne hai solo bisogno.
Quindi potrebbe essere più economico andare al negozio di ferramenta locale.
Inoltre, è possibile utilizzare il nylon 8x12mm \ ', 8x20mm \' anziché il nylon M4 x M4, 1/2 x M4 e uno stand di nylon 3/4 e un 8x1.
Staffa in nylon filettata 25 \ '.
È solo che eBay ha una versione metrica più economica: 1/4 \' x 3/4 \ 'Testa piatta x24 8x1/2 \' Disc Testa di nync X4 a Zinc. X4 3/16 \ 'Rondella a testa piatta x24 m5 x 8 mm viti x16 m3 x 6 mm viti per macchina per testa del disco x28.
Control/Drive Board: Bill of Materials for Control/Drive Board: inviami un'e -mail su PandSpowerElectronics @ gmail.
Ottieni com di bom. 10.
Power capacitors (
There are many good options in this regard.
The link below is the one I use: three IGBT half bridges.
There'sa bunch of types that work fine.
I just listed two options below.
You can often find very good deals on Ebay :(
This will allow 100 KW)(
This will allow 200 KW)12.
Three current sensors (
You really only need 2 but 3rd for extra safety if you want)
: 20 specifications 5 feet red, black, white e
linee
.
gialle
Se si ottiene l'isolamento, semplicemente scollegare l'isolamento
:
.
69525K1116 Le posizioni sull'immagine sono indicate rispetto all'angolo in alto a sinistra del substrato.
Hai bisogno di 3/16 bit, 1/8 bit, 1/4 bit e 1/2 bit.
Se hai un modo per perforare con precisione, vai al trapano e procedi al passaggio successivo!
Non perdere il cuore se non hai un mulino super lussuoso.
Può ancora fare.
I prossimi passi sono per coloro che hanno solo esercitazioni a mano. . .
Drilling formale della piastra inferiore!
Ora capovolgilo con 600 o 800 carta vetrata molto fine e lucidare l'area in cui sono installati gli IGBT.
Si noti che nella piastra inferiore sopra, dove è lucidata bene e liscia?
Ora, assicurati che non ci siano pezzi di alluminio rialzati intorno ai fori nella parte superiore e inferiore.
In tal caso, perforare delicatamente con una parte di contropiede e buttare giù l'alluminio rialzato.
Per coloro che hanno una base di perforazione precisa (x, y)
, note su tutte le coordinate e i diametri dei fori, vedere l'immagine e perforare tutti i fori!
Per il resto di noi, c'è solo un trapano a mano poco appariscente: per coloro che hanno la possibilità di basare su
coordinate (x, y), questi due passaggi sono per te!
: Il buco è molto vicino a B, quindi è un po 'imbarazzante aggiungere una nota all'immagine per indicare le coordinate.
Li elencherò qui: per coloro che hanno solo esercitazioni a mano: prima, parlerà di cosa sia la scheda di controllo/drive.
Ha tutti i circuiti di sicurezza e il cervello che controlla il motore.
Esiste un micro controller DSP IC30F4011 che campiona 2 di corrente di fase 3, posizione dell'acceleratore e temperatura del substrato contemporaneamente, quindi imposta 6 attività di modulazione della larghezza dell'impulso in base a queste informazioni per controllare 6 IGBT
questi 6 IGBT alimentano le 3 fasi del motore.
Il consiglio ha anche diversi comparatori, così come alcuni NAND e GATE.
Pertanto, se una corrente misurata dal sensore di corrente è fuori portata o se la tensione di alimentazione di 24 V o 5 V è fuori portata, il controller disattiva IGBT in circa 2 milioni di milioni di secondi.
Ogni IGBT ha il suo alimentatore a 24 V dedicato e ha anche una propria spinta per attivarlo e spegnere rapidamente.
Questo aiuta a mantenere freschi gli IGBT.
Inizia la saldatura!
First saldare la superficie per installare condensatori e resistori.
Il modo più semplice è quello di ottenere una pasta di saldatura: mettere un po 'di pasta di saldatura su ciascun condensatore e cuscinetto di montaggio della superficie della resistenza.
I cuscinetti di montaggio di superficie sono cuscinetti che non hanno fori attraverso il circuito.
Sono contrassegnati come CXXX e RXXX, dove XXX è un numero.
Ad esempio, C21 o R15.
Una volta che c'è un po 'di pasta di saldatura sul pad, posizionare il gruppo sul pad.
La pasta dovrebbe tenerli in atto.
Se hai una stazione di rielaborazione della saldatura ad aria calda, colpiscila con aria calda e salgono molto bene.
In caso contrario, premere ogni parte con uno stecchino e toccare ogni cuscinetto con un saldatore fino a quando l'effetto non è buono.
In termini di parti di montaggio superficiale, queste parti di montaggio superficiale sono molto grandi (
borse 1206 e 1210)
, quindi non dovrebbe essere troppo male.
Successivamente, salda tutti i passaggi.
Resistenza al foro e condensatore.
Se YouTube è nuovo per te, ha molti tutorial di saldatura.
Non c'è polarità nella resistenza.
Solo 2 condensatori con polarità sul tabellone sono tipi elettrolitici \ 'CAN \'.
Quindi, aggiungi tutti i diodi.
Queste sezioni sul tabellone iniziano con D.
D5, per esempio.
Presta attenzione alla band sul diodo!
Assicurati che abbia la stessa direzione dell'immagine sulla scheda (
chiamata \ 'Stampa screen \').
Ora, continua a fare la parte SOIC (
numero di parte fod83 16).
Ci sono buoni video su YouTube per spiegare come saldare le parti Soic.
Non male.
Ora salda tutte le altre parti.
Assicurati di essere messo a terra prima di toccare tutto nella borsa dello scudo elettrostatico.
Fondamentalmente, non trascina i piedi sul tappeto prima di toccare queste parti.
C'è una lamiera accanto al mio pad.
La lamiera di metallo è collegata a terra all'esterno del filo.
Ho toccato la lamiera prima di toccare l'elemento sensibile statico.
In questo modo, qualsiasi potenziale zapping che voglio fare sarà esaurito sulla Terra.
Assicurati di programmare ATINY25 prima della saldatura!
Qui puoi trovare: il file esadecimale si chiama DC-DC-Converter.
Esadecimale e attaccato a questo passaggio.
Hai bisogno di un AVRISP MK2 per programmarlo o qualche forma di programmatore.
Inoltre, avrai bisogno di qualche studio gratuito.
Debug la commissione di controllo prima di continuare! !
Prova 23 volte se hai un rifornimento da banco. 5V-24.
0 V con alimentazione a 24 V (
vedi sopra).
Usa questo codice di debug per programmare l'MCU per misurare la tensione tra ogni coppia di 0.
\ 'le donne si disconnettono rapidamente. Per le note su questo,
fatto
la metà dei fori circostanti?
11
vedi l'immagine sopra: 3 pezzi di semifinanza lungo il bordo (ricorda quando si tagliano i fogli,
hai nella foto
saldatura
può
vedere
fili di
di 3
. Mostra i fori che sono stati perforati su 3 fogli di
carta
.
I buchi rotondi funzionano molto bene. )
Se hai perforato il foro, procedere al passaggio successivo.
Hai fatto qui!
Ma per quei poveri che hanno solo esercitazioni a mano, aggrappano.
La parte successiva è per te: se usi un trapano a mano, capovolgi il sandwich una volta che fai un panino Nomex e lascia il petto B.
Copri le labbra sotto un pezzo di compensato in modo che il sandwich possa essere piatto senza spremere i due angoli giusti per piegarsi.
Posizionare il foglio lexan con un buco del condensatore sulla parte superiore del sandwich.
Un po 'come i buchi nella foto sopra provano a posizionare, ma non importa essere molto vicini.
Ora usa il foro lexan come guida e usa il bit 7/32 per praticare tutti i 16 fori su tutti e 3 i fogli di carta contemporaneamente.
Ora, separa i 3 fogli e torna al passaggio del \ 'Fogli di rame e Nomex \'.
Presta attenzione alla dimensione corretta di ciascun foro del condensatore, a seconda di quale si sta utilizzando.
Usando un foro 7/32 come foro pilota, la dimensione corretta del foro del condensatore deve essere perforata in ciascuno dei 3 pezzi.
Metti un po 'di nastro Kapton su B-
Come mostrato sopra, l'etichetta del condensatore.
Assicurati di tagliare un cerchio 5/8 da ogni nastro in modo da poterlo comunque fare sull'etichetta e sul foglio B.
È necessario aggiungere il nastro per evitare il corto circuito ai tabs B-in B-in.
Collega il \ 'sandwich \' al condensatore.
Aggiungi 3 pezzi di nastro Kapton come mostrato nella quarta immagine sopra.
Ciò impedisce al bullone IGBT B di essere troppo vicino al foglio B.
Collegare prima il resistore termico (
sonda di temperatura).
Quindi, aggiungi uno strato molto sottile di pasta calda sul substrato e 3 IGBT.
Le carte di credito sono efficaci in questo senso.
Quindi, riparali verso il basso usando
una vite a testa piatta da 1 \ 'x 0. 25 \' con rondella di bloccaggio e un dado per ogni foro.
Coppia a diagonale.
Ad esempio, se gli angoli sono contrassegnati con 1, 2, 3, 4 in senso orario, sono coppia fino a 1, 3, 2, 4.
Assicurati che le 4 schede di disconnessione rapida su ciascun IGBT siano in calo come nell'immagine.
Per quelli di voi che hanno perforato i buchi di montaggio IGBT perché possono entrare nel rolling o altrove, avete completato questo passaggio! Vai avanti!
Per quelli di voi che usano una torcia, voglio solo dire che mi dispiace per quello che farai: ora gli IGBT sono bloccati per sempre, puoi usare la parte inutilizzata di questa carta lexan per contrassegnare la posizione del foro di 3 b-tab. Praticare circa 0.
Dove segnali B e B, Lexan ha holeshole di diametro da 25 pollici.
Ora, trasferisci questi 6 fori su 3 pezzi che sono ancora imbullonati al condensatore.
Fori di trapano 6 e il condensatore è ancora connesso. Quindi, (
mi odierai)
scollegare il condensatore, rilasciare il foglio B (scusate)
ed espandere 3 fori B al diametro 1. 25 pollici.
Se sei confuso su quali 3 fori da ingrandire su b-see il foglio di stepsheet \ 'perforare rame e nomex piastra \'.
Ora, rimetti
il sandwich come prima e riconnetti il condensatore e siamo pronti!
Non vuoi che tu abbia una fabbrica CNC adesso? haha.
Devi mettere al primo posto il cavo.
Ciò richiederà un modo per arricciare le ale sul cavo.
Stiamo usando cavi da 2 metri e se lo schiazziamo per primo, può appena passare attraverso la finestra del sensore corrente.
Si noti che l'immagine è leggermente appiattita.
Puoi livellarlo un po 'con due pezzi di legno e una piccola cosa (
o due pezzi di legno e un martello?)
È necessaria qualche piegatura per installare le alette sulla scheda IGBT.
Usa le alette con 0.
Eyes 5/16 o 25.
Dopo aver appiattito il cavo, aggiungere un tubo di restringimento a calore.
Altrimenti, romperai la febbre e verrà danneggiato.
Bene, potrebbe volerci un po 'di persuasione di questo passaggio, ma dovrebbe continuare.
Non provare a forzarlo fino in fondo.
Se l'etichetta viene premuta bene in modo da sapere che c'è una buona connessione, allora è ok!
Come diceva sempre mia madre, abbastanza è come una festa.
Sentiti libero di piegare le etichette se ne hai bisogno in modo che abbiano tutti accesso al connettore femminile.
Una volta che il PCB è collegato a IGBT, per ciascuno dei fori di montaggio a 4 PCB, aggiungere viti metalliche M4 x 12 mm attraverso il fondo, quindi aggiungere 8 rondelle o 2 rondelle alle viti metalliche, quindi c'è la guarnizione di nylon filettata M4 x 30 mm e quindi la guarnizione di nylon in nylon M4 x 12 mm che clip il PCB sulla guarnizione.
Continua a collegare il sensore di temperatura e 3 sensori di corrente nel pannello di controllo.
Per l'uscita del pin del sensore di corrente, vedere pagina 3 della scheda dati del sensore corrente collegata.
Dei 4 pin di ciascun sensore di corrente, è necessario solo 3 (VREF è inutilizzato)
, il che significa che è necessario costruire il cavo utilizzando 3 fili.
Di solito uso cavi a 3 fili schermati, ma puoi anche avvitare insieme i 3 fili.
Assicurati che il cavo sia schermato o attorcigliato!
Questo è un ambiente rumoroso.
Per collegare il sandwich condensatore/Nomex agli IGBT, devi piegare un po 'i fogli.
Una volta installate le viti nel foro IGBT, le cose andranno molto bene.
Se le cose non sono allineate per qualche motivo, ingrandisci un po 'il problema con i fori di montaggio IGBT.
Sul foglio di rame
dopo aver installato il condensatore, inserire i 3 fili saldati sulla scheda B nei fili a 3 arancioni sulla scheda di controllo.
Attira i fili in modo che non si girano e li fanno sentire l'odore di me. haha.
Un modo per collegare B e B
vedi sopra per i cavi.
Si prega di notare che B-
il cavo è collegato in un angolo e B è collegato nell'altro.
Piego l'alluminio con un freno in lamiera, ma puoi essere un po 'più economico se non lo fai!
Basta cercare curve in lamiera a buon mercato su YouTube e otterrai molte idee. Va bene, prendi i tuoi 20.
5 pollici x 15 pollici x 0.
063 pollici di alluminio pronti per andare.
Si prega di consultare l'immagine allegata per la direzione della curva.
Ora installa il telaio sul controller.
La base dei condensatori verrà montata sottosopra sull'alloggiamento.
Se hai perforato, basta avvitare la base del condensatore sull'alloggiamento.
DC è inoltre connesso-
DC e collegarlo alla shell, ma leggi
l'immagine DC-First-DC sopra
che i professionisti sono finiti!
Fai il prossimo passo!
Trafo a mano: bullone il bordo del guscio sulla piastra inferiore.
Quindi sollevare il condensatore fino a quando non tocca l'alloggiamento.
Ora segnare i 4 fori di montaggio del condensatore sull'alloggiamento con un po 'di vernice, marcatura o matita.
Rimuovere il guscio e perforare 4 fori.
Inoltre, la posa di DC-
un convertitore CC di fronte all'interno dell'alloggiamento e Mark 2 di montaggio.
Visualizza le note sul
convertitore CC-DC sopra
prima di collegare DC
Correzione in modo permanente DC sull'alloggiamento, assicurarsi che il condensatore sia collegato e assicurati che il DC-DC sia cablato.
Non possiamo aprirlo così su entrambe le estremità!
Non ne ho foto perché non ho mai aggiunto una endboard (
sono sempre in fase di test e ho i miei beta tester sigillarlo)
ma ciò che mi hanno detto era tagliare gli addominali ad entrambe le estremità del controller, usare il cemento AS e una pistola calda e formare un labbro attorno alla piastra di fine ABS.
Quindi, ovviamente, dopo aver tagliato il filo attraverso il foro, basta incollare le due estremità sul guscio.
Qualcosa di simile funziona bene: il cavo encoder a 5 pin deve anche essere collegato all'encoder, che sarà collegato al motore.
Nel codice di controllo orientato al campo, è fondamentale accedere al numero di giri del motore.
Il micro-controller conta gli impulsi dall'encoder e può dedurre la velocità del motore da essi.
Ecco un esempio dell'encoder che sto usando: questo è un numero di parte specifico che ho selezionato: E6-512-1000-NE-SDT-
a 3512 scale per turno, il diametro della colonna del motore è di 1 pollice e non vi è alcun impulso esponenziale (
questo è utile solo per i motori a magnete permanente)
e un singolo fine, il che significa che la colonna del motore può attaccare attraverso i buchi.
È buono quando hai un breve post quasi sporgente dietro il motore.
Questo è un buon modo per prevenire la polvere.
Se devi trovare un posto in cui la colonna del motore passa attraverso l'alloggiamento dell'encoder, non è un grosso problema.
L'opzione posteriore adesiva è anche selezionata in modo che l'encoder possa essere incollato sul retro del motore.
Inoltre, ho scelto di includere uno strumento di centraggio, uno strumento di spaziatura e una chiave esagonale.
Vendono anche cavi a 5 fili schermati che sono stati fabbricati per connettori encoder.
Puoi usare l'acceleratore della sala o l'acceleratore potenziometro.
Il controller è programmato attraverso una porta seriale.
Ecco un esempio dell'effetto Hall Throttle che sto usando: la comunicazione seriale richiederà molto probabilmente un adattatore seriale USB (
a meno che il tuo soprannome del computer non sia metusela)
il motore è la parte più semplice.
È sufficiente collegare il cavo trifase attraverso 3 sensori di corrente ai 3 cavi del motore.
Se il motore ruota in modo errato, sostituire semplicemente qualsiasi 2 dei 3 cavi del motore.
Ecco il resto dei collegamenti: il pacco batteria è positivo ------
Resistenza pre-carica -------
Relay pre-carico ---------
B sul controller.
Pocket batteria positivo ------------- Fusibile -------------- Contattore 1 ------------
B sul controller.
Batteria negativo ------------ Contattore 2 ---------------- B- B-
B- sul controller.
Questa è una buona scelta per il contattore economico.
Non devi usare 2.
Solo più sicuro (non l'ho mai fatto! Haha)
: è un buon resistore di pre-carico: il relè pre-carico deve essere in grado di gestire diversi amplificatori DC a centinaia di tensioni CC!
Non usare i relè delle auto! !
L'ho usato in passato e ha funzionato molto bene.
Dice che 'sa 6 v bobina, ma ce ne sono due, quindi devi solo creare bobine da 12 V in serie: lascia che tu abbia debug del tabellone di controllo/drive.
Ok, ushiamo la tensione del bus 48 V nel processo.
Programma il micro-controller utilizzando il software Pickit3 o simile: dopo che il software del controller AC è programmato, digita quanto segue in RealTerm: Run-Pi-test \ 'Run-PI-
TEST \' troverà la costante migliore e integrale e lo salverà automaticamente su EEPROM.
Se si utilizza un motore a induzione CA, eseguire le seguenti procedure aggiuntive: avere il motore trifase con il controllo dell'orientamento del campo richiede di conoscere alcuni vaghi fatti sul motore, questi fatti non sono disponibili sulla targhetta.
Ad esempio, è necessaria la costante di tempo del rotore, che richiede la resistenza del rotore e l'induttanza del rotore.
Certo, nessuna di queste cose!
Quindi, invece, faremo un trucco per trovarlo.
Digita il seguente comando in Realterm per assicurarsi che il post del motore possa ruotare liberamente: Run-Rotor-
Testit cercherà la costante del tempo del rotore ideale.
Funzionerà per qualche minuto.
Quello che fa durante questo periodo è vedere quale motore rotante candidato temporale del rotore è il più veloce.
Ho testato il controller e il software sul motore a induzione CA e sul motore AC a magnete permanente.
Ecco un video di test rapidi con un motore AC a magnete permanente.
Questo test è stato condotto con un bus da 48 V CC: ecco un video del test con un motore a induzione CA.
Questa è un 6.
La corrente nominale del motore da 6 kW è 480VAC.
Il test è stato eseguito con un bus da 72 V CC che funziona a circa 51VAC: ecco un esempio dell'uso della comunicazione seriale: ho due beta tester.
Il primo controller sarà testato in Canada.
Lo indosserà davvero.
Sia Regen che non regen saranno testati per alta tensione e elevato corrente.
2 ° il controller andrà da un amico in Australia.
Questo è ciò che ho messo insieme per questa struttura.
