Les voitures électriques sont l'avenir, à partir d'aujourd'hui.
Cependant, ils sont toujours chers.
Le moteur à courant alternatif en trois phases est la norme absolue pour les entreprises automobiles pour fabriquer des véhicules électriques.
Tesla Sports Car, Nissan Leaf et ainsi de suite. . .
Tous les grands garçons utilisent la climatisation.
Il présente de nombreux avantages par rapport à DC.
Les moteurs AC peuvent être utilisés presque pour toujours.
Vous pouvez obtenir le frein régénératif gratuitement afin que l'énergie que vous utilisez pour faire fonctionner la voiture puisse être capturée et remise dans la batterie.
Cela fait également durer les freins presque pour toujours!
En plus des roulements à billes qui sont généralement très durables, il y a très peu de pièces dans le moteur AC qui s'usent.
Le marché est inondé de moteurs AC industriels triphasés, vous pouvez donc les acheter à moindre coût si vous les utilisez.
Cependant, presque toutes les conversions de véhicules électriques de bricolage sont effectuées à l'aide d'un moteur à courant continu. Pourquoi donc?
Une grande raison est que le contrôleur de moteur est généralement très cher.
Par exemple, le contrôleur de moteur Brusa AC de 211 kW pour les véhicules électriques coûtera 21 000 $ pour vous: je vous guiderai dans la construction de votre propre
contrôleur de moteur CA de 200 kW (268 ch!!) Environ 1 000 $.
Si vous obtenez de bonnes offres sur eBay ou si vous vous contentez de moins de puissance, cela peut être inférieur à cela.
J'ai écrit le logiciel de contrôle axé sur le terrain sur le micro contrôleur DSP IC30F4011, qui est libre à utiliser tant que vous n'en gagnez pas de l'argent.
MPLAB est gratuit si vous souhaitez le modifier: j'ai fait le PCB pour les pièces de contrôle et de conduite et que je vous laisse modifier l'œuvre schématique et PCB en fonction de votre contenu intérieur.
Ils sont fabriqués dans Design Spark et sont également entièrement gratuits à télécharger: Donc, si vous souhaitez modifier la carte mère, vous pouvez, puis vous pouvez faire votre propre carte auprès du fabricant de PCB de votre choix.
Alternativement, vous pouvez acheter la soudure et tester les PCB de mon site Web ici :! / P & S-Circuit -
Board / C / 16287307 / Offset = 0 & Sort = Les compétences de soudage normales sont utiles pour PCB.
Un forage en aluminium est nécessaire, mais peut être fait avec une perceuse à main si nous sommes créatifs.
Laisse commencer!
Voici la liste des pièces dont vous avez besoin: 1.
12 \ 'x 15 \' x 3/8 \ 'Plaque en aluminium: Vous pouvez utiliser ce radiateur au lieu de la plaque en aluminium.
Vous avez besoin de 15 \' de long.
Mais vous devez percer et frapper les trous: 20. 5 \ 'x 15 \' x 0.
063 \ 'Panneau en aluminium pour le logement: 5 pieds, 1/4 \' ou 5/16 \ 'trous d'œil de 2 spécifications Câbles soudés.
12 \' x 24 \ 'x 16 mil Copper Fiche: 12 \' x 20 mil Nomex Copper Feuille de cuivre pour insuler 2 feuilles de cuivre.
Le lien ci-dessous est suffisant pour 6 contrôleurs, mais c'est le plus petit que je puisse trouver.
Il s'agit du numéro de pièce de Kapton Tape NMXyM2001. : 5 pieds x 1 \ 'x 1mil (
eBay a beaucoup de choses comme celle-ci.
Ce n'est pas nécessairement 1 \' de large).
Même la bande peut être bien.
Vis et matériel de montage.
Remarque: les liens suivants sont uniquement destinés à référence.
Ils ont généralement 100 packs, mais vous n'en avez besoin que quelques-uns.
Il peut donc être moins cher d'aller à la quincaillerie locale.
De plus, vous pouvez utiliser 8x12mm \ 'en nylon, 8x20mm \' zinc au lieu de nylon 30 mm x m4, 1/2 x m4 zinc et support en nylon 3/4 et un 8x1.
25 \ Bracket en nylon fileté.
Il est juste qu'Ebay a une version métrique moins chère: 1/4 \ 'x 3/4 \' Tête plate x24 8x1 / 2 \ 'Tête de disque en nylon x4 8x3 / 4 \' Zinc Head plate x8 12 mm x m4 Disc Head Nylon Machine Nylon Vis de machine X4 20mm x4 3/16 \ 'Rondeuse à tête plate x24 M5 x 8 mm Vis x16 m3 x 6 mm Vis de machine à tête disque x28.
CONTRÔLE / DRIVE BOARD: Facture de matériaux pour le contrôle / Drive Board: Envoyez-moi un courriel à PandspowerElectronics @ Gmail.
Obtenez com of bom. 10.
Condensateurs d'alimentation (
il existe de nombreuses bonnes options à cet égard.
Le lien ci-dessous est celui que j'utilise: trois ponts à demi-IGBT.
des types de types qui fonctionnent bien.
ci-dessous.
viens de répertorier deux
a
Il
y
Je
options Lignes
jaunes
.
L' , débranchez simplement l'isolation:
isolation
.
69525K1116 sont donnés par rapport au coin supérieur gauche du substrat.
Vous avez besoin d'un 3/16 bits, d'un 1/8 bits, d'un 1/4 bits et 1/2 bits.
Si vous avez un moyen de percer précisément, allez à l'exercice et passez à l'étape suivante!
Ne perdez pas coeur si vous n'avez pas un moulin super luxueux.
Peut encore faire.
Les prochaines étapes sont pour ceux qui n'ont que des exercices à main. . .
Forage formel de la plaque inférieure!
Maintenant, retournez-le avec 600 ou 800 en papier de verre très fin et polissez la zone où les IGBT sont installés.
Notez que dans l'image de la plaque inférieure ci-dessus, où est-elle bien polie et lisse?
Maintenant, assurez-vous qu'il n'y a pas de morceaux d'aluminium surélevés autour des trous en haut et en bas.
Si c'est le cas, percez doucement avec un morceau contre-joint et éliminez l'aluminium surélevé.
Pour ceux qui ont une base de forage précise (x, y)
, des notes sur toutes les coordonnées et diamètres des trous, consultez l'image et percez tous les trous!
Pour le reste d'entre nous, il n'y a qu'un seul exercice à la main peu visible: pour ceux qui ont la capacité de se baser sur
les coordonnées (x, y), ces deux étapes sont pour vous!
: Le trou est très proche de B, il est donc un peu maladroit d'ajouter une note à l'image pour indiquer les coordonnées.
Je vais les énumérer ici: pour ceux qui n'ont que des exercices à main: d'abord, laissez-vous parler de la carte de contrôle / conduite.
Il a tous les circuits de sécurité et le cerveau qui contrôle le moteur.
Il existe un micro contrôleur DSP IC30F4011 qui échantillonne 2 de la température de courant 3 phases, de gaz et de substrat en même temps, puis définit 6 tâches de modulation de largeur d'impulsion en fonction de ces informations pour contrôler 6 IGBTS
ces 6 Igbts alimentent les 3 phases du moteur.
Le conseil d'administration dispose également de plusieurs comparateurs, ainsi que de la NAND et de la porte.
Par conséquent, si un courant mesuré à partir du capteur de courant est hors de portée, ou si la tension d'alimentation de 24 V ou 5 V est hors de portée, le contrôleur désactive les IGBT en environ 2 millions de secondes de seconde.
Chaque IGBT a sa propre alimentation dédiée 24 V et a également son propre lecteur pour l'allumer et l'éteindre rapidement.
Cela aide à garder les IGBT au frais.
Commencez à souder!
Soude d'abord la surface pour installer des condensateurs et des résistances.
Le moyen le plus simple est d'obtenir de la pâte de soudure: mettez une pâte de soudure sur chaque condensateur et pad de montage de surface de la résistance.
Les coussinets de montage de surface sont des coussinets qui n'ont pas de trous à travers la carte de circuit imprimé.
Ils sont marqués en CXXX et RXXX, où XXX est un nombre.
Par exemple, C21 ou R15.
Une fois qu'il y a un peu de pâte de soudure sur le coussin, placez l'assemblage sur le coussin.
La pâte doit les maintenir en place.
Si vous avez une station de retravail de soudage à l'air chaud, frappez-le avec de l'air chaud et ils se soulevront très bien en place.
Sinon, appuyez et maintenez chaque pièce avec un cure-dent et touchez chaque coussin avec un fer à souder jusqu'à ce que l'effet soit bon.
En termes de pièces de montage de surface, ces pièces de montage de surface sont très grandes (
sacs 1206 et 1210),
il ne devrait donc pas être trop mauvais.
Ensuite, soudure toutes les passes.
Résistance aux trous et condensateur.
Si YouTube est nouveau pour vous, il a beaucoup de tutoriels de soudage.
Il n'y a pas de polarité dans la résistance.
Seuls 2 condensateurs avec polarité sur la planche sont des types électrolytiques \ 'Can \'.
Ensuite, ajoutez toutes les diodes.
Ces sections sur le tableau commencent par D.
D5, par exemple.
Faites attention au groupe sur la diode!
Assurez-vous qu'il a la même direction que l'image sur la carte (
appelée \ 'Screen Imprimée \').
Maintenant, continuez à faire la pièce SOIC (
numéro de pièce FOD83 16).
Il y a de bonnes vidéos sur YouTube pour expliquer comment souder les pièces SOIC.
Pas trop mal.
Soude maintenant toutes les autres parties.
Assurez-vous que vous êtes mis à la terre avant de tout toucher dans le sac de bouclier électrostatique.
Fondamentalement, ne faites pas glisser vos pieds sur le tapis avant de toucher ces pièces.
Il y a une tôle à côté de mon pad.
La feuille métallique est connectée au sol à l'extérieur par fil.
J'ai touché la tôle avant de toucher l'élément sensible statique.
De cette façon, tout zappage potentiel que je veux faire sera épuisé à la Terre.
Assurez-vous de programmer ATtiny25 avant le soudage!
Ici, vous pouvez trouver: le fichier hexadécimal s'appelle DC-DC-Converter.
Hexadécimal et attaché à cette étape.
Vous avez besoin d'un AVRISP MK2 pour le programmer, ou une forme de programmeur.
De plus, vous aurez besoin d'un studio gratuit.
Déboguez la carte de contrôle avant de continuer! !
Essayez 23 fois si vous avez un banc. 5V-24.
0 V sous 24 V Alimentation (
voir ci-dessus).
Utilisez ce code de débogage pour programmer le MCU pour mesurer la tension entre chaque paire de 0.
11 \ 'Les femmes se déconnectent rapidement.
Pour des notes à ce sujet, voyez l'image ci-dessus: 3 morceaux de semi-sérignage le long du bord (
-vous quand vous avez coupé les feuilles de côté
rappelez
, avez-vous conservé la moitié des trous environnants
forés ? Voir dans l'image,
3
souder
vous
fils
. Les trous
devez ont été forés sur 3 feuilles de papier
qui
.
Les trous ronds fonctionnent très bien. )
Si vous avez foré le trou, passez à l'étape suivante.
Vous avez fait ici!
Mais pour les pauvres qui n'ont que des exercices à la main, tiendez-vous.
La partie suivante est pour vous: si vous utilisez une perceuse à main, retournez le sandwich une fois que vous avez fait un sandwich nomex et laissez la pièce B.
Couvrir ses lèvres sous un morceau de contreplaqué afin que le sandwich puisse être posé à plat sans serrer les deux angles droits pour se plier.
Placer la feuille de lexan avec un trou de condensateur sur le dessus du sandwich.
Un peu comme les trous de l'image ci-dessus essaient de placer, mais cela n'a pas d'importance pour être très proche.
Utilisez maintenant le trou de Lexan comme guide et utilisez le 7/32 bits pour percer les 16 trous sur les 3 feuilles de papier en même temps.
Maintenant, séparez les 3 feuilles et revenez à l'étape \ 'foret cuivre et nomex \'.
Faites attention à la taille correcte de chaque trou de condensateur, selon celui que vous utilisez.
À l'aide d'un trou 7/32 comme trou pilote, la taille correcte du trou de condensateur doit être foré dans chacune des 3 pièces.
Mettez de la bande Kapton sur B-
comme indiqué ci-dessus, l'étiquette du condensateur.
Assurez-vous de couper un cercle 5/8 de chaque bande afin que vous puissiez le faire sur l'étiquette et la feuille B.
Vous devez ajouter la bande pour empêcher le court-circuit à B-in Table B-Tabs.
Connectez le \ 'Sandwich \' au condensateur.
Ajoutez 3 morceaux de bande Kapton comme indiqué dans la quatrième image ci-dessus.
Cela empêche le boulon IGBT B d'être trop proche de la feuille B.
Connectez d'abord la résistance thermique (
sonde de température).
Ensuite, ajoutez une couche très fine de pâte chaude sur le substrat et 3 IGBTS.
Les cartes de crédit sont efficaces à cet égard.
Ensuite, réparez-les en utilisant 1 \ 'x 0.
25 \' Vis de machine à tête plate avec une rondelle de verrouillage et un écrou pour chaque trou.
Couple à la diagonale.
Par exemple, si les coins sont marqués 1, 2, 3, 4 dans le sens des aiguilles d'une montre, ils sont couples à 1, 3, 2, 4.
Assurez-vous que les 4 onglets de déconnexion rapide sur chaque IGBT sont en panne comme dans l'image.
Pour ceux d'entre vous qui ont foré les trous de montage IGBT parce qu'ils peuvent entrer dans le moulin à roulettes ou ailleurs, vous avez terminé cette étape! Passez!
Pour ceux d'entre vous qui utilisent une lampe de poche, je veux juste dire, je suis désolé pour ce que vous allez faire: maintenant les Igbts sont verrouillés pour toujours, vous pouvez utiliser la partie inutilisée de ce papier lexan pour marquer la position du trou de 3 b et 3 b-tabs. Percez quelque 0.
où vous marquez B et B, Lexan a des trous de 25 pouces de diamètre.
Maintenant, transférez ces 6 trous sur 3 pièces qui sont encore boulonnées au condensateur.
Percez 6 trous avec soin et le condensateur est toujours connecté. Ensuite, (
vous me détesterez)
Débranchez le condensateur, libérez la feuille B (désolé)
et développez 3 trous B au diamètre 1. 25 pouces.
Si vous êtes confus quant aux 3 trous pour zoomer sur B-See le \ 'Derner Copper et Nomex Plate \' Ssensheet.
Maintenant, remettez
en place le sandwich comme auparavant et reconnectez le condensateur et nous sommes prêts!
Ne voulez-vous pas que vous ayez une usine CNC maintenant? Haha.
Vous devez d'abord mettre votre câble.
Cela nécessitera un moyen de boucler les pattes sur le câble.
Nous utilisons des câbles de 2 mètres et si vous le écrasez d'abord, il peut à peine passer par la fenêtre du capteur actuel.
Notez que son image est légèrement aplatie.
Vous pouvez le niveler un peu avec deux morceaux de bois et une petite chose (
ou deux morceaux de bois et un marteau?)
Des flexions sont nécessaires pour installer les pattes sur l'onglet IGBT.
Utilisez les pattes avec 0.
Eyes 5/16 ou 25.
Après avoir aplati le câble, ajoutez un tube thermique.
Sinon, vous briserez la fièvre et il sera endommagé.
Eh bien, cela peut prendre un peu d'amadrage de cette étape, mais cela devrait continuer.
N'essayez pas de le forcer tout le long.
Si l'étiquette est bien appuyée, vous savez qu'il y a une bonne connexion, c'est OK!
Comme ma mère l'a toujours dit, c'est comme une fête.
N'hésitez pas à plier les étiquettes si vous en avez besoin afin qu'ils aient tous accès au connecteur féminin.
Une fois que le PCB est connecté aux IGBT, pour chacun des 4 trous de montage PCB, ajoutez des vis métalliques M4 X 12 mm en bas, puis ajoutez 8 rondelles ou 2 rondelles aux vis métalliques, puis il y a le m4 x 30 mm en nylon fileté en nylon.
Continuez à brancher le capteur de température et 3 capteurs de courant dans le panneau de commande.
Pour la sortie de la broche du capteur actuel, voir la page 3 de la fiche technique du capteur actuel attaché.
Sur les 4 broches de chaque capteur de courant, vous n'avez besoin que de 3 (VREF n'est pas utilisé)
, ce qui signifie que vous devez construire le câble à l'aide de 3 fils.
J'utilise généralement des câbles blindés à 3 fils, mais vous pouvez également visser les 3 fils ensemble.
Assurez-vous que le câble est protégé ou tordu!
C'est un environnement bruyant.
Pour connecter le sandwich condensateur / nomex aux IGBT, vous devez plier un peu les feuilles.
Une fois que les vis ont été installées dans le trou IGBT, les choses se passeront très bien.
Si les choses ne sont pas alignées pour une raison quelconque, zoomez simplement un peu sur le problème avec les trous de montage IGBT.
Sur la feuille de cuivre
après l'installation du condensateur, insérez les 3 fils soudés sur la carte B dans les 3 fils orange sur la carte de commande.
Collez les fils afin qu'ils ne se retournent pas et leur faisaient sentir comme moi. Haha.
Un moyen de connecter B et B
voir ci-dessus pour les câbles.
Veuillez noter que B-
Le câble est connecté dans un coin et B est connecté dans l'autre.
Je plie l'aluminium avec un frein en tôle, mais vous pouvez être un peu moins cher si vous ne faites pas!
Recherchez simplement des virages en tôle bon marché sur YouTube et vous obtiendrez beaucoup d'idées. D'accord, prenez votre 20.
5 pouces x 15 pouces x 0.
063 pouces morceaux d'aluminium prêts à partir.
Veuillez consulter l'image ci-jointe pour la direction de la courbe.
Maintenant, installez le châssis sur le contrôleur.
La base du condensateur sera montée à l'envers sur le boîtier.
Si vous avez foré, vissez simplement la base du condensateur sur le boîtier.
DC est également connecté -
DC vers le haut et le connectez-le à la coquille, mais lisez
l'image DC-First- cc avant
tous que vous êtes terminés!
Faites l'étape suivante!
Foret à main: boulonner le bord de la coque sur la plaque inférieure.
Soulevez ensuite le condensateur jusqu'à ce qu'il touche le boîtier.
Maintenant, marquez les 4 trous de montage des condensateurs sur le boîtier avec de la peinture, du marquage ou du crayon.
Retirez la coquille et percez 4 trous.
De plus, la pose de
convertisseur DC-A DC en face de l'intérieur du boîtier et des trous de montage de marque 2.
Affichez les notes sur
le convertisseur DC-DC ci-dessus
avant de connecter DC
à fixer le CC en permanence sur le boîtier, assurez-vous que le condensateur est connecté et assurez-vous que le DC-DC est câblé.
Nous ne pouvons pas l'ouvrir comme ça aux deux extrémités!
Je n'en ai pas de photos parce que je n'ai jamais ajouté de bord (
je suis toujours dans la phase de test et que mes testeurs bêta le scellent)
mais ce qu'ils m'ont dit, c'était de couper les abdos aux deux extrémités du contrôleur, d'utiliser du ciment ABS et d'un pistolet chaud et de former une lèvre autour de la plaque d'extrémité ABS.
Ensuite, bien sûr, après avoir coupé le fil à travers le trou, collez simplement les deux extrémités vers la coquille.
Quelque chose comme ça fonctionne bien: le câble d'encodeur à 5 broches doit également être branché sur le codeur, qui sera connecté au moteur.
Dans le code de contrôle orienté sur le terrain, il est essentiel d'accéder au régime du moteur.
Le micro-contrôleur compte les impulsions de l'encodeur et peut en déduire la vitesse du moteur.
Voici un exemple de l'encodeur que j'utilise: Il s'agit d'un numéro de pièce spécifique que j'ai sélectionné: E6-512-1000-NE-SDT-
AT 3512 échelles par tour, le diamètre de la colonne du moteur est de 1 pouce, et il n'y a pas d'impulsion exponentielle (
ce n'est utile que pour les moteurs de magnéte permanente)
, et à un seul moyen, ce qui signifie que l'encodeur de la colonne de moteur ne peut pas parcourir sans les ailes.
C'est bon lorsque vous avez un court poteau presque en saillie derrière le moteur.
C'est un bon moyen de prévenir la poussière.
Si vous devez obtenir un endroit où la colonne du moteur passe tout au long du boîtier de l'encodeur, ce n'est pas grave.
L'option de dos adhésif est également sélectionnée afin que le codeur puisse être collé à l'arrière du moteur.
De plus, j'ai choisi d'inclure un outil de centrage, un outil d'espacement et une clé hexagonale.
Ils vendent également des câbles blindés à 5 fils qui ont été fabriqués pour les connecteurs d'encodeur.
Vous pouvez utiliser l'accélérateur de la salle ou le potentiomètre.
Le contrôleur est programmé via un port série.
Voici un exemple de l'accélérateur de l'effet de salle que j'utilise: la communication en série nécessitera très probablement un adaptateur en série USB (
à moins que votre surnom d'ordinateur soit Methusela),
le moteur est la partie la plus simple.
Vous connectez simplement le câble en trois phases via 3 capteurs de courant aux 3 fils du moteur.
Si le moteur tourne mal, remplacez simplement les 2 des 3 fils du moteur.
Voici le reste des connexions: le pack de batterie est positif ------
Résistance à la charge -------
Relais de pré-charge ---------
B sur le contrôleur.
Batterie Positive ------------- FUSE -------------- Contacteur 1 ------------
B sur le contrôleur.
Batterie négative ------------ Contacteur 2 ---------------- B-
Paper sur le contrôleur.
C'est un bon choix pour le contacteur bon marché.
Vous n'avez pas à utiliser 2.
Juste plus sûr (je ne l'ai jamais fait! Haha)
: est une bonne résistance de pré-charge: le relais de pré-charge doit être capable de gérer plusieurs amplis CC à des centaines de tensions CC!
N'utilisez pas de relais de voiture! !
J'ai utilisé cela dans le passé et cela a très bien fonctionné.
Il dit que c'est la bobine de 6 V, mais il y en a deux, il vous suffit donc de faire des bobines de 12 V en série: laissez dire que vous avez débogué la carte Control / Drive.
Ok, laissez utilisez la tension de bus 48 V dans le processus.
Programmez le micro-contrôleur à l'aide de Pickit3 ou du logiciel similaire: Une fois le logiciel Contrôleur AC programmé, saisissez ce qui suit dans RealTerm: Run-Pi-Test \ 'Run-Pi-
test \' trouvera la meilleure échelle et constante intégrale et l'enregistrera automatiquement dans l'EEPROM.
Si vous utilisez un moteur à induction AC, effectuez les procédures supplémentaires suivantes: Avoir le moteur triphasé avec le contrôle d'orientation sur le terrain vous oblige à connaître des faits vagues sur le moteur, ces faits ne sont pas disponibles sur la plaque signalétique.
Par exemple, vous avez besoin de la constante de temps du rotor, qui nécessite la résistance du rotor et l'inductance du rotor.
Bien sûr, rien de ces choses!
Donc, au lieu de cela, nous ferons une astuce pour le trouver.
Tapez la commande suivante dans RealTerm pour vous assurer que le poteau du moteur peut tourner librement: Run-Rotor-
Testit recherchera la constante de temps du rotor idéal.
Il durera quelques minutes.
Ce qu'il fait pendant cette période, c'est de voir quel moteur rotatif de candidat constant du temps de rotor est le plus rapide.
J'ai testé le contrôleur et le logiciel sur le moteur à induction AC et le moteur AC permanent AC.
Voici une vidéo de tests rapides avec un moteur ACM de l'aimant permanent.
Ce test a été effectué avec un bus DC de 48 V: voici une vidéo du test avec un moteur à induction AC.
Il s'agit d'un 6.
Le courant nominal du moteur de 6 kW est de 480VAC.
Le test a été effectué avec un bus DC de 72 V qui fonctionne à environ 51VAC: voici un exemple d'utilisation de la communication série: j'ai deux testeurs bêta.
Le premier contrôleur sera testé au Canada.
Il le portera vraiment.
Le Regen et le non-regret seront testés pour une haute tension et un curlateur élevé.
2e le contrôleur va chez un ami en Australie.
C'est ce que j'ai assemblé pour cette structure.
